http://rusbankinfo.ru/zaimy/zaymer/
Андрей Аркадьевич Наймушин за многие годы занимался самыми разными видами дел. Мастер спорта по тяжелой атлетике, секретарь комсомольской организации, кандидат в депутаты и многое другое. В 80-е годы окончил Челябинский политехнический институт по специальности инженер, в 1991 году ушел с должности заместитель директора Электродного завода, 12 лет занимался торговлей, но желание что-либо создавать самому,победило в нем коммерсанта. С 2003 года решил вернуться к своей изначальной профессии и организовал производство.
— Расскажите немного о вашем предприятии.
— Наше основное направление деятельности это производство литых изделий из пластмассы и полимеров. Главные выпускаемые продукты – это комплектующие для пластиковых окон, электротехнические изделия, крепежи для пластиковых конструкций и прочее. Второе направление работы – это производство оснастки, пресс-формы для литья из пластмассы, штампы для изготовления различных деталей и вырубки спец. инструментов. Сейчас на нашем предприятии можно изготовить инструментарии для любого самого сложного оборудования.
Оснащение на обоих направлениях предприятия самое современное. На инструментальном производстве, основной станок был приобретен совсем недавно, в июле 2012 года – это трехкоординатный фрезерный станок, и сейчас он флагман нашей компании. По энергопотреблению его можно сравнить с лампой накаливания, настолько он экономичен. Именно на этом станке, мы сейчас делаем заказ для РЖД. Строительство высокоскоростных железных дорог требует замены металлических прокладок — соединения рельсов и шпал, на полиуретановые. Мы делаем пресс-формы для литья нового вида таких прокладок. Не далеко от нашего производства, РЖД разместило свое предприятие для изготовления этих изделий, необходимых для строительства нового поколения дорог.
— Расскажите и о самых важных, значимых реализованных проектах вашей компании?
— За девять лет работы предприятия, мы достигли впечатляющих результатов. Начинали с аренды одного станка, в съемном цехе, сейчас у нас девять основных установок, не считая вспомогательных. Следуя пути сокращения издержек, мы полностью выкупили все свои цеха и землю под ними. Работаем не только с российскими регионами от Калининграда до Камчатки, но и уже несколько лет со странами ближнего зарубежья.
Основное наше достижение это разработка и производство термошайб для крепежа поликарбонатных конструкций. В свое время мы взяли одну из продаваемых на рынке форм и усовершенствовали ее, запатентовали и начали серийное производство. Сейчас мы разрабатываем облегченный вариант термошайбы, который можно было бы использовать для неответственных конструкций, более простых, таких как теплицы, козырьки крыш, навесы и так далее, сейчас идут ее испытания. Она будет в два раза легче и в два раза дешевле.
Еще у нас был совместный проект с фирмой «Локарус», которая занимается разработкой и производством аппаратуры и программного обеспечения для спутникового (GPS/ГЛОНАСС/Galileo) контроля перемещения автомобилей, людей и грузов. Мы разрабатывали электротехнические коробочки, для датчиков движения ГЛОНАСС. Вскоре после того как был выпущен первый прототип, нашлись те, кто начал их глушить с помощью внешних источников, магнитов и тому подобного. За короткое время был разработан проект экранированных корпусов, которые намного сложнее поддаются вмешательству в их работу.
Масса исследований ведется для оборонного комплекса. Один из проектов реализован для правоохранительных органов – пластиковая самозарядная кобура для пистолетов Макарова и Стечкина. Не секрет, что из распространенной ныне кожаной кобуры сложно достать оружие, необходимо ее расстегнуть, снять пистолет с предохранителя, перезарядить и только после этого стрелять. Наша кобура делает все это автоматически в процессе извлечения из нее оружия.
— Расскажите, как вы решили, работать в этой сфере производства?
— Вам интересно, как я докатился до такой жизни… (смеется). В 2003 году завод «Теплоприбор» решил отказаться от направления изготовления некоторых видов инструментов, а мы его так сказать «удочерили». Сначала взяли у них в аренду оборудование и цех, затем выкупили, пригласили к нам работать их специалистов, я вспомнил свою изначальную специальность, потому что всегда хотел создавать что-либо сам, своими руками.
— Расскажите о вашем коллективе.
— Всего у нас работает 40 человек, инженерно-технических сотрудников 5 человек. На инструментальном производстве люди в основном пенсионного возраста, но руки у них золотые. Приходит работать и молодежь, но им пока далеко до старшего поколения. Поэтому мы делаем ставку на современное, высокотехнологическое оборудование, которым управляют молодые специалисты при помощи компьютеров.
— Расскажите о планах вашего предприятия, чем новым и интересным хотелось бы заняться или уже занимаетесь.
— Прежде всего, хотелось бы развивать инструментальное производство, именно там заложен потенциал роста не только нашего предприятия, но и вообще экономики страны. Работа на новых поколениях станков, способна в разы повысить производительность труда и создавать более современные и высокотехнологичные изделия. Если раньше пресс-форму нужно было делать 3 месяца, то сейчас на это уходит 2 недели. Разница сразу чувствуется. И это стало возможно, только благодаря более современному оборудованию и технологиям. С помощью таких методов работы, наша страна сможет избавиться от того, что нас называют «сырьевым придатком», другого пути нет. Неважно у кого учиться у китайцев, покупать станки у немцев, скоро мы сами сможем производить подобное оборудование.
Некоторое время назад мы подключились к проекту строительства в Челябинской области нефтеперерабатывающего завода, который будет специализироваться на изготовлении битумных смесей, а побочным продуктом будет бензин и солярка… (смеется). Обычно у нас делают наоборот. Нефтеперегонка делится на белую и черную. В основном производят бензин и прочие виды горючего, а основные отходы превращают в гудрон, который отправляют на заводы по производству асфальта, где в него добавляют специальные компоненты и получают битум, необходимый для дорожных покрытий.
Не секрет, что одной из наших главных проблем являются дороги, точнее их низкое качество. Одна из проблем, которую мы постараемся решить строительством подобного предприятия, это производство специального битума, для новых видов дорожных покрытий. Уже выбрано место, где идут под землей несколько нефтепроводов, есть железнодорожная ветка. Первый этап реализации это создание нефтебазы, к которому мы приступим уже в следующем году, а также доработаем полностью проект самого завода, это тоже большое и сложное дело. Масштаб и значимость подобного предприятия просто всероссийский, и мы попробуем достичь успеха в этом направлении.
Спасибо большое за то, что смогли уделить время.
Успехов Вам в ваших начинаниях.
